日産リーフの分解調査に立ち会う機会がありました。

シャシー関係を重点的に調査しました。

構造は標準的なもので驚くことはなかったものの

レイアウトが煩雑で分解しにくいのは致し方ないのではと思いました。

設計の段階で、整備性に配慮すべきと言っても、切羽詰まった状態では一般的にその余裕がないのは

私も経験しております。

整備性をもっと尊重すると、違った設計になったのではないかとは思います。

設計者に時間と工数の制約があって、分解と再組立まで配慮する余裕がないのが一般的です。

商品力としての整備性が重視されてはいないのはよくあることです。

スタビライザーは最後にレイアウト設計するのか、非常に複雑な形になっています。

ごちゃごちゃ曲げても一般的に機能上は問題ないことが、この複雑さが残る理由でしょう。

整備性を重視した設計というのは掛け声だけになることがよくあることです。

日本車は中国を含めた海外の電気自動車に比べて、今でもなお、スチールの使用割合が高いと感じたのは、

分解作業場に外国製の車両（欧州、米国、中国、韓国）も分解調査されているのを見て、比較できたためです。

アルミニウムのギガキャストは部品の結合部を省略できろ反面、設備投資に莫大な費用を要するので経営者の思い切った決断が必要です。

リスクを嫌うであろう日本の経営者にはハードルの高い決断と思われます。

またコスト面でスチール製が優っていることもあって日本では今まで普及していません。

かつて田口先生ご存命のころ品質工学会に所属しておりました。現在、トラック開発の実務から遠ざかって、具体的な技術テーマを追求する機会が少なくなりましたので離れました。

時期を置いて、品質工学に関してまとめる必要が生じましたが、難解さに戸惑っています。